電加熱導熱油鍋爐清洗的工藝流程： 排放清出舊油→預洗→清洗→水洗①→水洗②→水洗③→加新油→脫水→正常運行

　　電加熱導熱油鍋爐清洗的操作規(guī)程：

　　1、排放清出舊油：利用供熱系統(tǒng)，將導熱油加熱至70-80℃，趁熱排放系統(tǒng)內所有導熱油，可根據條件，使系統(tǒng)內的殘油盡量放出，放不出來的加入少量清洗劑通過滲透、剝離、溶解作用使油變稀后，排出系統(tǒng)外；

　　2、預洗：將清洗藥劑按循環(huán)總量的2%（70－－80公斤,袋半固體,桶半液體）加入系統(tǒng),固體用熱水溶解后加入，液體同時加入,在供熱系統(tǒng)任部位（般通過抽油泵通過高位油槽,和加油的方式相同）投入系統(tǒng)，向系統(tǒng)注滿清水，開啟循環(huán)油泵進行循環(huán)，利用加熱爐將水溫升至80℃±5℃，切換系統(tǒng)中每個反應釜的相關閥門，使系統(tǒng)中的所有部位分別得到循環(huán)。6到8小時后（如果反應釜較多,需增加預洗時間,作好每個釜單循環(huán)半小時），打開系統(tǒng)的所有低位排污閥，排放系統(tǒng)中的水。然后重新注入水沖洗,邊加熱（80℃±5℃）邊沖洗效果好,直至沖洗至水變清,或者微黃PH值和水的樣；

　　3、清洗：將清洗藥劑按循環(huán)總量的6～8%（為了保障效果,請留50公斤,桶袋）加入系統(tǒng)，固體用熱水溶解后，液體同時加入，同（2）投入系統(tǒng)，并向系統(tǒng)注滿清水后，開啟循環(huán)泵進行循環(huán)，利用加熱爐加熱清洗藥劑至90℃±5℃。切換系統(tǒng)閥門，使系統(tǒng)內所有部位皆可得到清洗，閥門切換按每小時進行次為宜。整個清洗時間不少于24小時（如果反應釜較多,需增加預洗時間）。打開循環(huán)管道的清洗任意部位檢查清洗情況，如果還有油垢，增加清洗時間，直至全部剝離干凈進入下步；

　　4、水洗①：向系統(tǒng)中加滿清水，開啟循環(huán)泵進行循環(huán)，利用加熱爐將水溫升至90℃±5℃，切換系統(tǒng)中的相關閥門，使系統(tǒng)中的所有部位分別得到循環(huán)。對該系統(tǒng)進行漂洗，三小時后，打開系統(tǒng)的所有低位排污閥，排放系統(tǒng)中的水；

　　5、水洗②：再向系統(tǒng)中加滿清水，并開啟循環(huán)泵進行循環(huán)，利用加熱爐將水溫升至90℃±5℃。

　　電加熱導熱油爐的導熱油的選擇與注油：

　　要切合實際選擇導熱油生產廠家與牌子，般我們建議用戶購買長城、昆侖、美孚牌的合成型導熱油，導熱油的沸點應高于系統(tǒng)的高工作溫度。由于不同牌號的導熱油嚴禁混合使用，所以建議選擇導熱油時要考慮方便采購或多采購些備用。在整個加熱系統(tǒng)安裝、檢驗完成后，進行系統(tǒng)注油，導熱油通過膨脹槽注油口處加注，注油時打開系統(tǒng)中所有的閥門（放油閥除外），然后通過膨脹槽將導熱油徐徐注入系統(tǒng)。 當液面顯示約為膨脹槽高度 1/2 時，停止注油。注油后蓋好注油蓋， 連接好溢油管， 仔細檢查管路各閥門開關情況，嚴禁系統(tǒng)內存在滲油、漏油現象。

　　電加熱導熱油鍋爐具有低壓（≤0.4MPa）穩(wěn)定運行，電腦自動控制，熱效率可達90%以上廣泛用于如石化.紡織.印染.塑料.橡膠.食品加工.木材加工.瀝青加熱.紙箱生產.蔬菜脫水.烤漆.鑄造砂模烘干，還可用于 ≤ 350oC 焙烘、蒸化、定型、溶融、干燥 等行業(yè)，是種新型的理想的供熱設備。

　　電加熱導熱油爐常見的事故隱患預防及處理措施：

　　1、導熱油品質下降產生的隱患預防：因生產工藝操作管理不善而導致的導熱油品質過早變質，是電加熱導熱油爐容易發(fā)生的問題之，有些導熱油僅僅使用兩年，性能指標就嚴重劣化。而長期運行劣質的導熱油，受熱面管壁積碳不斷增加，管內徑縮小使導熱油流量不斷降低，循環(huán)泵阻力逐步增大，傳熱效率持續(xù)降低，進而導致爐管內結焦、堵塞，終發(fā)生過燒、變形、爆管等惡性事故。

　　造成導熱油品質下降的原因之是局部過熱發(fā)生熱裂解，二是導熱油氧化。導熱油過其規(guī)定的高使用溫度便會局部過熱，產生熱分解和縮聚，析出殘?zhí)迹W點下降，顏色變深，黏度增大，傳熱效率下降，結焦老化。導熱油與空氣中的氧氣接觸發(fā)生氧化反應，生成有機酸并縮聚成膠泥，使黏度增加，不僅降低介質的使用壽命，而且造成系統(tǒng)酸性腐蝕。 目前國內各導熱油廠制定的質量標準各自不同，生產的導熱油質量也差異較大，對于使用中的導熱油，《有機熱載體爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》規(guī)定每年對運動粘度、閃點、殘?zhí)肌⑺嶂抵辽贆z測次。

　　2、自動控制系統(tǒng)失效的隱患：當前，國內導熱油電加熱器工藝的現狀是導熱油控制系統(tǒng)以可編程序控制器控制PLC為控制核心，對定溫度的導熱油，在循環(huán)泵的工作壓力下從加熱器的進口進入，導熱油通過加熱器發(fā)熱腔使溫度逐步升高，然后從出口流出，從而導熱油達到所需的工藝溫度，使得設備的自動化程度得到進步提高。

　　在控制系統(tǒng)中導熱油經過齒輪泵送入整個系統(tǒng)中，當設定好的磁性翻柱式液位控制器到達指定液位時，齒輪泵自動關閉，這時啟動循環(huán)泵和電加熱器開始加熱，當出口油溫達到設定值時，進入用戶系統(tǒng)循環(huán)，經設備使用后的油再次進入裝置加熱，周而復始，循環(huán)運轉，即為導熱油的工作狀態(tài)。

　　這些自動控制系統(tǒng)是保證電加熱導熱油爐安全運行的有效關卡，而往往就是這些關卡，在實際運行中常由于安全意識的薄弱或經濟方面的原因而失效。

　　3、空氣和水分進入的隱患：在電加熱導熱油爐新加油、換油和維修過程中易進入空氣和水分，在加溫過程中這些空氣膨脹、水分蒸發(fā)，其體積的變化遠遠過了導熱油自身熱膨脹量，相對壓力為零時，水蒸發(fā)時體積膨脹約是其原來的1600多倍，空氣在升溫270℃的情況下約膨脹5倍。這些空氣和水分如果不能及時得到排放，必將引起運行壓力提高，嚴重威脅系統(tǒng)安全。因此，應嚴格控制導熱油中的水分及其他組分。在加熱啟動過程中要反復打開排氣閥，以排凈系統(tǒng)中的空氣、水與導熱油混合蒸汽，并注意控制導熱油升溫速度。

　　4、管道法蘭或閥門間的泄漏隱患：管道法蘭或閥門連接處是導熱油系統(tǒng)易發(fā)生泄漏的部位，由于導熱油具有易滲透、易燃燒的特性，尤其是對多孔材料制成的保溫層浸附性更強。如果導熱油旦發(fā)生泄漏而沒能及時發(fā)現，很容易引發(fā)火災。因此，必須定期檢查法蘭和閥門連接處的完好情況，如有損壞應及時更換。從導熱油爐停用到運行過程，由于溫度變化大，法蘭間易松動，常有滲漏現象，這時應引起重視。管道系統(tǒng)中所有密封件應選用具有良好密封性和阻燃性的柔性和金屬纏繞制品，切忌用含有橡膠成分的密封件。保溫材料應采用空隙度小且不易受有機熱載體浸漬的材料，以防有機熱載體泄漏后造成保溫層著火。

　　5、電加熱棒結焦炭化的隱患：用電熱棒加熱導熱油時，電熱棒表面會很快結焦炭化，終使電熱捧燒毀，導熱油報廢。造成嚴重積炭的原因可通過傳熱計算來分析：

　　以220V4kW電熱棒為例，表面積為0.125㎡，在自然對流狀態(tài)下傳熱系數K=67-114W/℃·㎡，取大值K=114W/℃·㎡。根據Q=KF△t計算可知，電熱棒要傳給導熱油4kW熱量，棒表面與導熱油的溫差必須大于275℃。當導熱油平均溫度為300℃時，棒表面溫度必須達575℃。而高允許使用溫度為340℃的導熱油在加熱爐管中的允許膜溫(相當于這里的棒表面溫度)不得過370℃。現在導熱油與575℃的棒表面接觸，結焦炭化肯定是嚴重的，導熱油的壽命也很短。

　　防止在電熱棒表面嚴重積炭的途徑是增加電熱棒的表面積，使棒表面熱負荷限定在適當范圍內。通過計算將4kW電熱棒中并聯的兩根2kW電阻絲改接成串聯，端電壓為220V時，電阻絲的總功率為1kW。電熱捧表面積仍為0.125m2，傳熱所需溫差為69℃。同樣，平均油溫為300℃時，電熱棒表面溫度為369℃即可，將1kW熱量傳給導熱油。369℃已接近導熱油允許的膜溫370℃，有可能使結焦問題得到緩解。好的解決方法是專門設計制造的電熱棒，增大表面積，使捧表面溫度低于導熱油的允許液膜溫度。